告別「被動救火」！賓士如何用 AI 打造預測型工廠，提前攔截供應鏈問題？
在全球汽車產業加速邁向電動化與數位化的背景下，製造與供應鏈的複雜度正以前所未有的速度攀升。為了在效率、品質與彈性之間取得平衡，豪車品牌賓士（Mercedes-Benz）正全面升級其全球製造網絡，透過 AI 與數位平台，將每一個零件、每一道流程都納入可視、可預測、可優化的營運體系之中。
實體工廠升級：打造可追溯的智慧工廠和虛擬分身
在實體製造布局上，賓士近期於羅馬尼亞 Sebes 生產基地投資新建一座約 30,000 平方公尺的設施，並將該基地全面整合進 MO360 數位生產生態系。《Automotive Logistics》指出，這座新設施將高度整合組裝與物流流程，並透過 MO360 Data Platform 建立出 Sebes 廠區的「虛擬工廠」，使每一個零組件都具備完整的可追溯性。
透過這套系統，賓士能更快速地做出生產、供應鏈與物流決策，不僅提升現有產線的運作效率，也為未來電動化車型的產線轉換預作準備。賓士生產與供應鏈負責人布爾澤（Dr. Jörg Burzer）也表示，這項投資將強化廠區的彈性與未來適應能力，使 Sebes 成為賓士全球製造網絡中的重要節點。
AI 重塑全球流程管理：不只看得到，更能預測與行動
在更高層次的流程管理上，賓士也透過 Celonis Process Intelligence 平台，串聯全球超過 30 個生產與物流據點的營運數據。該平台能從訂單到交付的完整流程中，即時分析瓶頸與異常，並透過 AI 工具預測交期、優化生產與出貨順序，降低供應與製造延誤對整體營運的影響。這讓賓士得以建立端到端的透明視圖，讓跨部門團隊即時掌握每一筆訂單、每一項零件與每一道流程的狀態，支援更快速、以數據為基礎的決策。
這種高度可視化的流程管理，對於以品質著稱的豪華車品牌而言尤其關鍵。《Design News》指出，賓士正將生產與售後數據結合，透過 AI 進行異常偵測與問題聚類分析，在缺陷尚未大規模影響車輛品質前，就提前示警並啟動改善行動。這不僅能降低返工與保固成本，也有助於維持賓士長期建立的品牌信任。
所有這些數位與 AI 技術的驗證與深化，則集中於柏林的 Mercedes-Benz Digital Factory Campus。根據《Automotive Logistics》報導，賓士在該基地將 MO360 平台與 AI 工具、數位工廠聊天機器人（Digital Factory Chatbot Ecosystem），以及類人形機器人進行整合測試，用於優化現場操作、品質檢測與高值自動化作業。這個園區不只是研發實驗室，而是作為數位生產基礎設施升級的示範場域，其成熟成果將逐步推廣至全球其他生產據點。
整合多項數位工具，賓士正將製造體系從被動回應問題，轉向以 AI 驅動的預測、模擬與自動調整。正如布爾澤在《Automotive Logistics》活動上強調，全面的數據透明度讓團隊能以更快速度與更高精準度行動，提前因應市場變化，並真正將 AI 的價值落實於全球製造網絡之中。
＊本文開放合作夥伴轉載，參考資料：《Automotive Logistics》、《Design News》，首圖來源：Pixabay
（責任編輯：廖紹伶）