6年出貨十倍速成長，揭西門子打造領先全球智慧工廠的秘訣
一座先進且智慧的工廠，會呈現什麼樣的光景？最簡單的理解方式，先把它當成「機場」。
機場裡的各架航班，從抵達、排隊起飛，到航空公司櫃臺開放、登機口變更、登機準備，都跟旅程息息相關，關係到乘客能否準時抵達目的地。
西門子成都工廠，就像一座電子產品機場，零件組裝後，生產出「可程式控制器」（PLC）、「人機介面」（HMI）、「工業電腦」（IPC）等三項產品，運送至中國蘇州和德國紐倫堡，再銷往世界各地；其中50％的產品，停留在工廠內不到12小時。
賦予產品身分證，每日創造千萬筆數據
2018年，世界經濟論壇評選出「全球九家最先進的工廠」，西門子成都廠名列其中。雖然，德國安貝格（Amberg）工廠才是西門子最早的智慧示範工廠，但成都廠影響力已不在話下， 自2013年成立至今，年產能從78萬個成長超過十倍，2019年預計能衝出1,100萬個。
為什麼說成都工廠像機場？
從數字來看，工廠每天需在5千種材料中，挑選消耗1千萬個材料，好比旅客選擇商務艙、經濟艙各艙等候搭機，最終成為每日生產的3.8萬件產品，再比照航班，飛往世界各地。
驚人的是，在成都工廠總共能生產近800種產品，且每款產品都有獨立的「產品身份證」，能載明兩百條資訊，每日創造1千萬筆數據。
「 天氣預報之所以準，是因為有資料可以優化；數據，才是工業4.0的價值， 」西門子成都工廠總經理李永利強調，許多人看智慧工廠發展，會過度將重心放在設備、生產自動化，試圖將「員工/機器」比例降低，但其實，如何掌控與利用數據，才是西門子能不斷提升效率的關鍵所在。
不需一昧追求自動化，數據才是關鍵
西門子也打造立體倉庫，在將近十萬個裝有零件的「黑箱子」上，貼上四個一維條碼。當客戶訂單上門時，能自動轉換成生產訂單，從倉庫裡的五千多種材料中自動調度至產線。隨著數據每20分鐘更新，西門子能從細到哪一款產品、哪一個元件、什麼時間、哪條產線出現狀況，做出即時和累積的觀察。
李永利舉例，工廠曾發現某款產品的組裝效率一直無法提升，調出數據後發現，原來是機械手臂在抓取控制版時，產生的晃動，導致塞入箱子的效率不佳。他們利用「數位分身」（Digital Twin）技術，在自家techno軟體中測試不同機械手臂、長度、轉速的改變，最後很快就能做出優化。
「不要一直談出貨良率，重要的是自己和自己比，每百萬件產品的加工失效率，能否一年比一年少，這才是真正進步，」李永利說。
他認為，智慧工廠的基礎，共有三項：生產自動化（Produciton automation）、原料自動化（Material flow automation）、資訊自動化（information flow automation）。
以成都廠為例，將送貨、補貨、成品包裝出貨、抽風設備主機、大型設施放在一樓，貨物會跟著黑箱子搭電梯至二樓產線，由工人和手臂完成組裝過程，這些都是顯而易見的自動化過程。「 但工廠不需要追求將設備、生產全數轉為自動化，因為明年的機器永遠會比今年更快，反而要將心力花在累積各式各樣的數據上。 」
西門子自然有其話語權。在PLC、工業電腦和人機介面市場的全球市占率，西門子拿下約三分之一，在中國市占率則有超過40%。
2019年，成都工廠的743位員工裡，有七分之一都是研發人員，藍領階層456人，比去年少了約50位，產能卻能向上提升，與西門子主打「研發與生產要在一起」的策略有關。
成都廠的示範效應，讓西門子不只能自己做產品，更能輸出智慧工廠經驗，大賺轉型財。如廣州明珞汽車，替BMW、BENZ、中國大眾、上汽等品牌提供生產線解決方案，且採用西門子自動化方案，累積更多數據，維持自身競爭力。
力諾製藥董事長張貝文表示，「打造藥物是一場與時間的競賽，當傳統生產模式有好幾百個步驟時，若以自動化模式改變流程，可能會需要投入龐大成本，但結果一定會顛覆產業。」