【內幕】台船反覆試製IDS壓力殼 鋼板焊接技術未達軍標恐瞬間崩裂
潛艦國造IDS原型艦的潛艦專用廠房工程，在台船全面趕工提早在2020年6月前完工，據指出，台船在外籍顧問的指導下，已開始進行試製IDS原型艦的壓力殼船段，這次試製主要是驗證中鋼產製的HSLA-80鋼板與潛艦焊接等技術是否達到軍規標準；雖試製過程中發現許多瑕疪與缺點，針對缺失檢討改正中。
IDS原型艦建造案中，台船是負責儎台部分，而建造潛艦儎台最重要是壓力殼，建造潛艦壓力殼是鋼板材料、彎板與焊接工作母機設備與焊接技術三者缺一不可，據了解，台船就中鋼生產作為壓力殼所用的HSLA-80鋼板，進行彎曲軋製成環狀，並由測試船載往東部海域，將彎曲鋼板下沈到900公尺處，進行的「靜水壓」且不斷裂測試，目前已通過兩次的測試，加上也通過中科院水下爆破測試，因此中鋼生產的HSLA-80高強度鋼材，初步通過建造壓力殼所需要的村料，因壓力殼中段使用鋼板的厚度達56mm，因此下階段就是朝向厚度達56mm的鋼板來進行深水測試。
至於彎板與自動焊接工作母機設備，據指出，德國與義大利的製造廠商都已製造完成，經海軍與台船與聘請國際專業檢驗測單位前往該廠，並進行現場製造彎板鋼板與焊接，已共同完成驗收，台船規劃在年底前運抵高雄廠區，並進行安裝的各項測試。
台船已驗收由德國與義大利廠商製造的彎板與自動焊接工作母機設備，並規劃在年底前運抵高雄廠區進行安裝測試。（資料照片／李景濤攝）
台船試製壓力殼 反覆試驗力拼焊接品質達標
另外，算是困難度最高的潛艦焊接工藝，據指出，在台船聘請英、日、韓國外籍顧問，海軍聘請德、美與西班牙的外籍顧問的技術指導下，開始進行試製潛艦壓力殼的一小部分船段，主要是驗證潛艦焊接技術，雖然潛艦焊接技術分為6G以上的認證，目前己有通過初級與一般級認證潛艦焊接技術人員，但潛艦壓力殼彎板焊接每圈小環一定要焊成真圓， 幾個小環再焊接成環面，否則艦體在深海中因失圓造成應力集中，四面八方來的壓力很容易使艇殼瞬間崩裂，所以壓力殼製作所需焊工等級要求極高，加上焊接前所需預熱的環境要求都要達到標準。
據了解，在試製壓力殼船段，經X光發現焊接處還是有細處裂痕，這究竟是焊接的預熱問題？還是焊接過程中造成，目前正由資深外籍顧問檢討其原因。因建造前的試製船段會不斷進行，找出所有的缺失，同時訓練出高階焊接技術人員，以符合建造IDS原型艦所需求的各項人員技術標準。
針對IDS原型艦的壓力殼焊接問題，目前正由資深外籍顧問檢討其原因。（國防部提供）
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