BMW集團將首次在德國生產線部屬人形機器人
Written by: Bear
BMW集團持續推動人工智慧在生產中的數位化與應用。這項努力中的關鍵元素是「實體人工智慧」，結合數位人工智慧與真實機器與機器人。這使得像人形機器人這樣的智慧系統能夠整合進真實世界的生產流程中。
去年，BMW集團成功實施了一個試點專案在美國斯巴坦堡(Spartanburg)工廠使用類人機器人。從此專案中獲得的洞見正被用來進一步開發並擴展實體AI應用。今年，BMW集團首次將實體人工智慧帶入歐洲，並在萊比錫工廠啟動人形機器人試點計畫。該專案旨在將人形機器人整合進現有汽車量產中，並探索更多應用在電池與零組件生產中。
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生產系統中的統一資訊科技與資料模型
人工智慧已經是BMW集團不可或缺的一部分的生產系統。從虛擬工廠的數位孿生到具備AI驅動的品質控管，到具備自主運作的內部物流運輸解決方案，智慧系統幾乎應用於所有生產階段與生產步驟。
有效運用人工智慧的前提條件生產環境是整個生產系統中統一的資訊科技與資料模型。BMW集團持續將孤立的資料孤島轉變為其生產系統中的統一資料平台，意即所有資料都是一致、標準化且隨時可用的。這使數位人工智慧代理能夠承擔越來越具挑戰性的任務自主，且在複雜環境中持續學習並被用於更多應用領域。這個智慧且自主決策代理的引入標誌著生產領域的範式轉移。結合機器人，這些數位人工智慧代理構成了實體人工智慧。
數位化與人工智慧是BMW的核心元素iFACTORY，以及是未來防護、彈性及競爭性生產的關鍵。
人形機器人是現有自動化技術的補充
BMW集團正策略性地擴展其自動化產品線，擴展至包括物理人工智慧與人形機器人技術。人形機器人作為現有自動化的增值補充。特別的是，它們展現出適應單調、人體工學要求高或安全關鍵任務。其目標是減輕員工負擔，並進一步改善工作環境。
實體人工智慧生產能力中心整合專業知識
其穩定的數據平台在量產中，使BMW集團成為對於尋求測試物理人工智慧的可能性，特別是人形機器人在現實世界條件下的工業環境。透過設置新成立的「生產中物理人工智慧能力中心」(Center of Competence for Physical AI in Production)，BMW集團正邁出鞏固專業領域的下一步，確保整個組織都能運用完整的知識範圍。
BMW集團採取明確的結構化策略。技術合夥人會根據定義的成熟度來評估，且 工業化標準及試點項目測試。經過理論評估後，評估會在製造現場進行。實驗室使用BMW生產系統的真實應用案例進行測試整合能力。若此階段成功，接著為 在真實生產環境下，於BMW集團工廠，隨後進入實際試點階段。
歐洲首個人形機器人試點專案
與長期合作的合作夥伴Hexagon合作，BMW集團在感測器技術與軟體領域的歐洲的首個試點計畫現已展開。Hexagon於蘇黎世的組織單位Hexagon Robotics專門從事相關工作，並於2025年6月發表了首款類人機器人：AEON。經過實驗室測試初步理論評估階段並取得成功，並曾在2025年12月於BMW集團萊比錫工廠進行。進一步的測試部署將自2026年4月起規劃，以確保實際整合的全面整合，而試點階段將於2026年夏季開始。
萊比錫的部署重點在於測試多功能設備在機器人的應用。它是基於AEON的設計，而AEON類人身體的設計允許多種手部動作與抓握，以及操作掃描工具可靈活連接，並支援動態使用輪子。在測試期間及後續試點階段，機器人將用於高壓電池組裝及零組件製造。
全球首次在BMW集團工廠部署人形機器人於2025年在美國斯巴達堡工廠舉行。 與科技公司Figure AI合作。結果證明實體AI能提供可衡量的附加價值。十個月內，機器人Figure 02支持超過3萬輛BMW X3的生產，工作時間為每日十小時，每週一至週五。Figure 02處理了精確的焊接過程中金屬板件的拆除與定位，這項任務在速度和準確度上特別具挑戰性，同時也容易讓人身心俱疲。總體來說，它移動了超過9萬個零件，涵蓋約120萬步驟，約1,250小時的營運時間。
在Figure 02的初步測試階段，必須涵蓋生產IT基礎設施的所有領域，包含職業安全、生產流程管理，以及車間物流早期階段。
一項關鍵發現是從實驗室過渡到實際生產環境比預期更快。實驗室訓練的序列可快速轉移至穩定的換班操作。以確保與現有的順暢共存系統透過標準化介面實作，整合進BMW智慧機器人生態系統。
該車身工廠是刻意選定為測試階段的對象，因為斯巴坦堡工廠已經有高度自動化。BMW集團該領域的員工在技術與流程整合新成員方面擁有豐富經驗。例如：生產線上的物資供應幾乎完全透過STR運輸機器人(Smart transport robots)自動化智慧執行。專案團隊的早期溝通確保了他們的溝通從一開始就保持透明。
BMW集團與Figure 目前正在評估額外部署Figure 03機器人。