塑膠射出傳統工廠智慧化 日威從優化生產流程啟動第一步

取得數據是進入智慧製造發展過程中相當重要的材料，但數據的維度要夠廣，才能循線勾勒出完整的生產行為，而增加維度的前提，則是設法要讓更多資訊串聯。專攻塑膠射出領域的日威科技透露相當重要的一點，是資訊的應用面應與生產流程緊密連結，單一數據來源難以解釋生產行為，因此就會衍生許多管理方面的疏漏，而這也是為何日威科技將智慧製造的重點聚焦於優化生產管理層面的原因。

在傳統製造業的日常生產管理中，常因作業制度不夠完善致使資訊缺漏，因此產生許多未能即時發掘的盲點，這些盲點會在無形之中降低生產效率、消耗成本。日威科技副總曾家彥以擅長的塑膠射出產業舉例，過去台灣塑膠射出產業雖有技術優良、生產速度快的優勢，但邁向工業4.0階段，卻仍無法適應更高的彈性與市場需求，導致利潤越來越低。

其中的原因來自於傳統製造業者仍多採用以人工為主的管理機制。一旦工廠規模小，在沒有閒置人力可供使用下，通常在工廠週邊環境、設備以及物料控管的能力上就會顯得相當薄弱，因此產生如資訊不夠流通、反應不夠即時等現象，進而衍生許多不可預期的生產問題。舉例來說，像是當日完工後計量才發現與預期不符，又或是生產過程中無法即時掌握生產品質，導致良率不如預期衍生許多報廢品等。

提高資訊的維度才能勾勒生產全貌

2017年才成立的日威科技發現傳統工廠普遍存在生產流程管理不善的問題，因此在智慧製造領域中特別強調資訊應用與生產流程管理結合的重要性。以機聯網為基礎取得數據雖被視為智慧製造的必要手段，然不光是一味埋頭蒐集，透過提高數據的維度，讓每筆資訊相互勾稽才能顯現完整的生產行為輪廓，進而解釋生產行為，找出異常因子優化生產流程，如此一來，資訊的應用價值將遠大於僅是單純擷取數據、達到可視化這件事。

為了從根本改善工廠的生產管理效率，日威的做法便從提高數據維度開始。第一步則是串聯生產流程中的必要資訊，包括從訂單一路串接至工單、派工、機台實際生產狀況、完工品質檢驗等。在此概念下，針對客戶實際生產流程，日威再進一步透過客製化工具對症下藥。

提高資訊維度的重要性是什麼？曾家彥指出，由於生產流程環環相扣，單一數據來源較難以解釋完整生產行為，當發生異常或不符預期的情況產生，透過緊密連結的資訊網路較能循線勾稽事件的主從與因果關係，並採取主動式管理提供更即時的反應決策。

像是在機台生產狀態與工單資訊即時串聯下，可進一步得知機台的實際生產情況是否符合預期生產計劃，甚至在品檢資訊的核對下，追溯不良品的生產行為，並在未來加以改善等。而為了能將資訊主動提供給管理者，日威也開發串接Line bot，以文字訊息推播工廠情形。

情境一：品檢即時連結工單 瑕疵成因在哪一看便知 

日威科技至今已累積十多個塑膠射出產業客戶，第一個客戶則是位於桃園市境內，市場客戶以3C、網通為主體的中華塑膠。為了改善其現有品檢人員僅透過手抄方式記錄瑕疵種類，卻無法進一步取得更詳細的瑕疵成因，日威科技在現有生產作業中就以平板作為管理工具，品檢人員只需在平板點選各種瑕疵種類就可完成紀錄。而相較紙本記錄，一來系統連結工單可確實掌握生產瑕疵品的具體機台位置、生產時間以及品檢人員身分，二來則可即時統整資訊，而不需坐等完工後統計報表等待結果出爐。

看似普通的平板裝置，在中華塑膠的工廠中卻是一個串聯資訊的重要媒介。曾家彥特別提到在構成客製化服務中，注重使用者體驗是相當重要的關鍵。「有時候工廠排斥新的做法並非效益不好，而是給了不好操作的東西。」像是以中華塑膠的例子來說，對於品檢人員而言，也只是從抄表的動作轉化為點選如此簡單。因此儘可能減少使用者重新學習與適應的時間，將操作流程簡單化，並將其融入原有生產流程中，便可提高作業的順暢度。

串聯生產資訊的重要媒介是什麼？

曾家彥指出，工廠管理並非只有一個面向，因此在管理系統中，除了品檢資訊，日威還會納入人、機、料、法等生產要素。如此一來，作業員從系統中除了可核對身分外，也能即時掌握排程計畫、設備狀況、物料管理，以及對塑膠射出產業來說相當重要的模具管理。

而在強調資料維度的重要性下，蒐集越多面向的資料則是相當重要的步驟。取得數據的管道百百種，當有些數據無法以慣用方式取得時，就必須繞道而行。以塑膠射出成型產業來說，作業員仍是產線上相當重要的生產動力，因此在日威的設計下，平板就成了串聯人機資訊的重要媒介。

舉例來說，機台通常存在運行、暫停以及故障等三種狀態，但對於客戶真正有價值的資訊，其實是藉由各種狀態的肇因找出問題的癥結點。而設備狀態皆來自於人類從事生產行為，因此在日威的管理系統中，則會由產線上的作業員主動點選紀錄如修理、換模等資訊，進一步將機台狀態勾勒出較完整的資訊輪廓。

面對傳統工廠智慧化的課題，曾家彥認為，許多工廠管理者常會受限於因看不到問題而無法進步。因此在智慧化的脈絡下，第一步一定要先讓問題浮出檯面，才會衍生改變的動力，並在下一步思考問題的產生究竟是來自於技術、人或是設備，並循線找出可解決問題的方法，就是完成智慧化的一大步了。