福特六和汽車自 2016 年即著手進行 5 年內超過新台幣 40 億元的在台投資計畫，實現生產設備更新、生產流程智慧化以及新產品計畫。在與配合的供應商以及政府共同推動這項專案之後，福特六和於 2017 年開放了媒體進廠參觀，讓國內消費者初步了解擁有 48 年歷史的福特六和中壢製造廠的設備更新與優化。經過四年的時間，這項專案已在近期完成目標，並再度邀請媒體前來一同了解 Ford 在品質上的要求及生產設備升級的成果。
此次參觀的車身組裝廠是目前福特六和汽車自動化程度最高的產線，整套作業流程原廠稱作整合性彈性車身製造 (Body Flexible Construction System)，內部使用機器人焊接自動化比例有 50%，透過型點焊設備，確保焊接品質一致。在底盤組裝線則採用 Flextrack 機器人傳輸系統，可以在工作站的任一位置透過控制器來精密停止或移動機器人，提高定位精度達 5 倍，並提高 7.4 倍的運載速度，也有利於未來整體產線的擴充性。
為了產線能達到最高的彈性效率，福特六和也利用不同夾治具切換，使單一產線能處理的產品規格增加到四種車型(目前是 Focus 與 Kuga)，原先需要四條生產線才能達到的產能，由一條新產線即可完成。因應生產不同車型所更換夾具的時間，大幅減少至 18 秒，而這些操作也都完全交由電腦來控制。
另外新型的焊點設備採用了中頻直流焊接 ，所產生的電流具穩定無峰值的特性，在車身鈑金於焊接過程中，除了比傳統交流焊接節省 80% 耗能，還可降低焊接時火花的產生，高自動化的機具不僅可提升員工工作環境的安全外，也提升了焊接品質的穩定度。
鈑件的塗膠也都是透過機器手臂完成，自動將零件抓取至已規劃好的程式路徑做自動塗膠。塗膠完成後，會經由視覺辨識系統自動辨識塗膠品質是否符合工程規範。
整體來說，福特六和車身製造廠透過智慧化的升級設備，讓車輛最基本的底盤、車身結構能有最穩定的品質，並能更彈性地因應訂單需求來變化產能的運作。
最後福特六和除了透過機器人重建生產線之外，也利用智慧量測與大數據蒐集分析，導入與全球 Ford 標準一致的三次元量測設備，提供自動掃描，以及高精度與快速的三維幾何量測，並新增可及時回傳雲端數據資料庫與分析系統，與供應鏈廠商同步掌握車體組裝後的品質。移動式雷射藍光量測儀透過探針與雷射掃描器，可針對特定點與曲面進行快速量測，其中雷射掃描器所投射出的雷射光束由 4,000 個間距 20 微米的雷射光點形成，以每秒掃描 600 次的頻率形成點狀雲，精度可達 75 微米，軟體換算後即可得出數據模型（CAD），其結果可讓工程單位快速比對標準，甚至結合 3D 列印進行樣品打造與問題對策驗證。
工程師正在使用移動式雷射藍光量測儀掃描為點雲，點雲經過後處理（post processing）成為可逆向工程的 CAD 模型。
無獨有偶，Ford 全球已逐步建構 VR 虛擬實境與 AR 擴增實境的應用，藉以輔助其模擬及規劃汽車生產線。在福特六和中壢廠也有相同的技術，在虛擬的數位工廠內模擬生產線配置，在實際導入建置新硬體設施前，便即早發掘出潛在問題，進行工作流程的微調。幫助工程師做出更有效的決定，透過設備的數位化進而縮短設備導入時間。
在準備階段中，工程團隊會專注於將實體設備掃描為點雲，點雲經過後處理（post processing）成為可逆向工程的 CAD 模型。在虛擬實境的數位工廠中，所有設備皆是尺寸與精度高的 3D 數據，對於新車型導入項目的前期成本規劃非常重要，且能幫助 Ford 在跟供應商溝通時更有效率，供應商能使用 Ford 提供的 3D 布局圖進行設計規劃，Ford 則可透過 VR 或 MR 進行製程模擬，提高設備開發穩定性。
在例行工作上，VR 虛擬實境、AR 擴增實境可顯示虛擬點焊位置於實體鈑件上，引導作業員正確點焊，提高作業效率及準確度，在新車型導入上，也可以透過遠端點焊作業指導，加速作業人員熟悉。在設備維護上，可透過現場工程師遠端指導，顯示異常訊息於實體汽缸／傳感器上，大幅降低故障排除的等待時間。
VR 虛擬實境、AR 擴增實境可顯示虛擬點焊位置於實體鈑件上，引導作業員正確點焊，提高作業效率及準確度，在新車型導入上，也可以透過遠端點焊作業指導，加速作業人員熟悉。
國內汽車產業擁有 6,000 億元的產值，所建構出的產業鏈無法忽視。在全球工業都在推動工業 4.0 的世代，福特六和與時俱進導入自動化機器來高度整合，並透過智慧化的技術確保車輛的生產品質，並能及時快速回應消費者。從 Focus 與 Kuga 兩大產品當中各有的 2 成以及 4.5 倍的成長表現即可見一般。