由於電動車的動力系統與燃油車的結構大不相同，汽車製造商和供應商們也需要透過生產技術的革新，以適應電動車關鍵組件的生產和裝配。而電動車領域的創新，為了滿足日益增長的精度需求，也催生了新的3D量測任務，並開啟了3D品質檢測的方式轉變。
馬路科技表示，隨著技術的進步，智慧生產與自動化製造技術進一步提升現代化汽車研發製造的速度，短則一兩年就能完成一台新車的開發流程，同時製造的效率與精確度又更進一步的提升。尤其在面對與安全有關的零組件製造，製造商通常會被要求百分之百檢查每個零件，除了確保每批零件功能的一致性外，更是保障汽車行進安全的第一道關卡。
然傳統生產線的製造與檢測工作是分階段進行的，如果需要全檢，所有的零件必須從產線搬運至品保室進行固定、並調整量測儀角度，進行檢測。但搬運與檢測所消耗的時間往往大幅度拖慢製造流程速度。因此，生產過程同時進行產品檢測，已經成為智慧製造關鍵環節，自動化量測對於智慧工廠的發展更是不可或缺的流程。
馬路科技觀察，今日汽車製造廠商已開始大量運用電腦輔助設計與自動化量測技術，設計師可以從開發基本概念圖開始，到零件的開發與組裝中，獲得準確的數據，同時控制產品生產的品質。馬路科技3D量測客戶經理王廷恩一步指出，受惠於3D量測技術變得簡易，這意味著製造商可以從中獲得更多益處，像是研發人員有更多時間，專注在量測取得的數據用於改善產品，量測作業人員可以安排更多的工件進行量測，解決日益龐大的量測需求，而客戶就可以更快取得產品的檢測報告，進行調整加速產品上市的時間。
馬路科技表示，運用3D量測系統從一般的機構零件，到一整輛汽車尺寸，都能夠輕易在自動化的環境下完成量測並產生報告，大幅節省人為的設備操作時間。而自動化量測也使得數位分身(Digital Twins)變得可行，每個工件、部件、零件都有自己的數位副本，這對於工業製造產業來說，是一件意義重大的事。
雖然新能源汽車的組件較少，但仍需全面的品質解決方案，對這些組件進行3D檢測。王廷恩舉例，由於電池單元中儲存了大量能量，因此電池包與車身間正確連接十分重要，即使發生碰撞，也必須保證安全性，對於自動化組裝來說，焊接的位置檢測就顯得非常重要。
此外，電池托盤必須穩定地固定在車身上，由於托盤本身很堅硬，甚至可以使車身變形，因此托盤的平面度也是非常重要的，電池的熱膨脹甚至可能會導致托盤甚至車身的彎曲和變形。如此來看，不管是從結構件的組裝精確與否、是否會產生變形公差，或是托盤的平整度檢測等，幾乎每個環節，都關乎著整車的安全品質。
馬路科技以逆向工程起家，到光學量測、三次元量測，在汽車產業領域有豐富的產業經驗，對於今後產業發展，朝向智慧製造、智慧量測的方向邁進，也樂見汽車產業能夠成為工業製造的模範產業，進而帶動能源、科技、光電、醫療產業迎接智慧製造趨勢。
