影片直擊｜雙B、保時捷輪圈，來自巧新屏東廠！碳中和關鍵藏在這裡的「滿地白金」

全球一年汽車銷售約8000萬輛，其中高端車市占率約10%，相當於800萬輛，若以一輛車需4個輪圈來算，一年至少要3200萬個輪圈來滿足高端車的需求。

其中用在豪華車選配的高端「鍛造輪圈」，全球一年生產不到1000萬個，來自台灣雲林的鍛造輪圈大廠「巧新」不僅有能力生產，還在超豪華車領域的鍛造輪圈市場排名第一，堪稱是台灣的隱形冠軍，去年輪圈出貨量達70萬個。

為走向資本市場，巧新5月13日掛牌上市，上市之前也首度開放媒體參訪占地10公頃的屏東廠，《數位時代》直擊凌志（Lexus）、賓士、保時捷（Porsche）與BMW鍛造輪圈的生產基地。

鍛造輪圈 小檔案

鍛造輪圈是一種製造汽車輪圈的工法，主要使用高壓力和熱力來塑形和強化金屬材料，具有更高的強度和較輕的重量，在提高車輛性能和燃油效率方面具有優勢。

製程亮點一：熔煉爐拚再生鋁，助攻車廠達到碳中和

「人家是滿地黃金，我們是滿地白金，」廠內員工說道，這裡的白金指的是鋁。鍛造輪圈是由鋁合金材料製成，過去原料都是從國外進口原生鋁，但隨著車廠為了達成碳中和目標，對再生鋁材料的需求大增，而且再生鋁不需外購，可以「就地」生產。

再生鋁來自廠房製程中產生的下腳料（又稱廢料），透過熔煉爐製成一根根鋁棒原料。再生鋁和原生鋁相比，最多可減少95%的碳排放。巧新生產一噸再生鋁碳排是0.32公斤，杜拜原生鋁一噸碳排是11.9公斤，低碳的優勢，讓巧新的再生鋁成為車廠的搶手貨，目前認證使用的車廠多達6家豪華車品牌。

為了生產再生鋁，巧新已規劃投資第二座熔煉廠，巧新董事長黃聰榮看好，「再生鋁的需求是無限的，特別是因應全球碳中和的議題。」

製程亮點二：「淨成形」輪圈，提高營運效率

屏東廠提供從熔煉、鍛造、機械加工、拋光、塗裝、檢驗出貨的一站式生產線。為滿足豪華車對客製化輪圈需求，巧新在鍛造製程上，分成「全機械加工」、「淨成形」兩種輪圈，其中淨成形輪圈適合大批量訂單，能夠增加產能利用率。

各豪華車品牌對輪圈的工藝要求大不同，全機械加工主攻超豪華車品牌（勞斯萊斯、賓利），其追求多樣化設計、造型複雜的外觀，適合小批輛訂單。

淨成形則是利用精密鍛造，縮短後續機械加工時間，達到降低生產時間與成本，適合豪華車品牌（如雙B、保時捷、Lexus）大批量訂單。目前巧新淨成形輪圈占總量約10%，明年將朝15％邁進。

製程亮點三：拋光製程人機配比1:10，取代傳統手工研磨

此外，面對少子化、缺工問題，屏東廠自動化程度相當高，產線上導入多台機器手臂。在拋光製程就有20台機械手臂研磨機上陣，人機配比達1:10，取代傳統手工研磨，降低人員疲勞與工時。

不過目前機器研磨還不能完全取代人力，手工研磨主要負責較困難的造型、去除細微機械加工的車痕，像是有些高級輪圈的邊角較多，機械手臂無法一次研磨到位。

據了解，巧新屏東廠規劃年產能達100萬顆，目前產房僅使用2/3，還有擴充空間，同時屏東廠已在去年第四季達損平。待公司上掛牌市後，接下來接單動能來自客戶對客製化輪圈、再生鋁輪圈的需求，將有助於提升屏東廠的產能稼動率。

小檔案：鍛造輪圈生產6步驟

• 熔煉：把下腳料熔煉製成「再生鋁」
  
• 鍛造：透過鍛造機，將鋁材形塑成輪圈
  
• 機械加工：切割輪圈內的形狀
  
• 拋光：透過機械手臂、人工研磨輪圈，把表面雜質去除
  
• 塗裝：進行上色烤漆
  
• 檢驗出貨：進行品質檢驗，完成後包裝、準備出貨

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責任編輯：蘇柔瑋

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