2017年底，福特六和宣布將進行五年逾40億元新台幣的升級工程，包含生產設備更新，以及生產流程智慧化，如今三年過去，已有相當的「階段性成果」，藉由此次工廠參訪行程，我們也得以一窺新世代Kuga、Focus的「誕生地」。
智慧化製造帶來效率與品質
在逾40億元的浩大產線升級工程中，「智慧化」是原廠極為重視的一環，簡單說，智慧化的好處最直接的，就是能提升生產速度，並為車輛品質加分，而福特六和為促進智慧製造，也以「智慧機器人重建產線」、「虛實整合提升整線智動化」、「大數據分析提升產品品質」、「擴大供應商智機整合應用並提高產業附加價值」四大方向積極進行。
智慧機器人+彈性車身產線
在此次升級工程中，福特六和產線導入更多的智慧機器人，搭配自動化比例達9成的彈性車身產線，並達到混線生產：福特六和的同條產線上，能夠同時生產4種車型，且僅需透過更換夾具，就能切換欲生產之車型，花費時間更僅僅30秒而已！原廠表示，未來也不排除拓展更多車種。
AI技術運用更符規範更精準
首先是產線機具上配置的RFID讀取器，能協助各產線站點快速辨識物件，切換夾具以進行對應零件作業，以及追蹤車輛生產進度等。
另使用自動沖孔成型技術，透過光學掃描、機器人座標等，自動演算找出最佳沖孔位置；以及定置式自動塗膠系統，AI會規劃好路徑，讓機器手臂自動將零件抓取並進行塗膠，且支援視覺辨識，確保塗膠品質符合規範。
而智慧車號打刻暨視覺辨識系統，則結合數據庫資料，判讀車型與字體正確性，並確保出廠車輛符合政府法令。
當然FlexTrack智能移載系統更是提升生產效率不可少的「功臣」，其目的為提高定位精確度，以及運載速度。
智慧化測量與數據收集分析
福特六和亦導入與全球Ford標準一致的三次元量測設備，支援自動掃描、三維幾何量測，精準確認車輛組裝細節與品質，並可上傳至雲端數據資料庫，便於紀錄與分析。
移動式藍光量測儀則可針對定點與曲面快速測量，並以數據模型的方式呈現，方便工程單位快速比對，確保組裝品質。
移動式藍光量測儀亦可結合3D列印，打造出局部樣品，便於針對組裝方面，進行對策驗證與解決問題。另原廠還有提供11種路況模擬的實驗室，協助檢測異音、並確保車輛在不同震度下的耐用程度。
未來持續導入VR、AR技術之運用
福特六和也為我們演示了未來將導入應用的VR虛擬實境、AR擴增實境等技術，除了可以透過模擬的產線，在導入新設備前提早發現潛在問題，或是協助進行前期成本規劃。
此技術亦有助於全球Ford工程團隊的同步聯繫與協同作業，甚至能將AR系統運用於及時指導人員、引導作業、發現故障並協助排除等方面，預計屆時將率先應用在車身底盤點焊與設備維護查修上。
值得一提的是，以上升級，確實可增添原廠的彈性生產能力外，更能讓機器人點焊比率從50％達到90％，提升車身的結構強度與組裝品質，福特六和表示，於2020年累計至第三季銷量，年對年成長近35％，另客服端接獲的妥善率問題比例，降了有約40～50％，另此番升級亦配合經濟部工業局推動的汽車產業領航計畫，其成果並獲得了示範廠譽。
最後，福特六和也藉由此次參訪，正式公布Focus Active即將登台的消息，8891新車沒過多久也獨家捕獲測試車，我們推測年底前有望得見新車！
