Written by: Bear
在過去十年中，BMW集團運用3D列印技術已經生產超過一百萬個零件了，而2018年預計將會生產超過20萬個3D列印的零件，比去年增加了42%。
近期，BMW已經將第100萬個3D列印零件安裝在量產車上了，這句零件是i8 Roadster的車窗導軌。當初BMW集團增材製造中心(Additive Manufacturing Center)的專家開發此項零件，僅花費五天的時間就完成，並在不久之後被整合到萊比錫的批量生產中。它位於BMW i8 Roadster的車門內，可以讓車窗順暢運行。
而此零件是由HP Multi Jet Fusion機具所製造，並且具有相當快的生產速度優勢，可以在24小時內生產多達100個窗戶導軌。車窗導軌是i8 Roadster中的第二個3D列印零件。第一個零件是軟篷附件中的固定裝置，其由鋁合金製成，由於3D列印可以比傳統鍛造方式更容易做出自由度極高的各種造型，因此可以再維持優異強度的前提之下，節省用料達到輕量化的要求，此窗戶導軌雖為金屬材質，但其實重量卻比原本的塑膠部件更輕。
除了i8 Roadster之外，BMW集團旗下各品牌，也都開始運用了3D技術製作零件，例如：BMW Motorsport DTM賽車的水泵滑輪，其實早在2010就以採用。而2012年時，Rolls-Royce Phantom多數零件也開始運用，2017年，Rolls-Royce Dawn的光纖導軌固定裝置也採用3D列印製造。甚至於MINI也推出以3D列印為主題的客製化商品。
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